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板料折彎方法以及影響折彎精度的因素

【來源：】【發布時間：2013-01-08 】【字體：大中小】

1.板料折彎方法
(1)自由折彎
自由折彎法是最普遍使用的方法。自由折彎是利用凹模開口處的兩棱邊和凸模頂端的棱邊進行折彎，由凸模進入凹模的深度確定折彎角度。自由折彎所需折彎力較小，模具受力較緩和，能延長模具使用壽命，其缺點是板料的厚度和機械性能的不一致性以及鋼板軋制方向等都會造成折彎角度的變化。
(2)校正折彎
校正折彎是凸模對工件的圓角和直邊進行精壓。在凸模向下運動過程中，毛坯角度會小于凹模角度而產生負回彈；到了行程終了時，凸凹模對毛坯進行校正，使其圓角、直邊、彎曲半徑全部與凸模靠緊。可見，校正折彎能有效地克服回彈作用，從而可獲得很高的折彎精度。
(3)三點折彎
用數控壓力機加工此零件，它只需編出程序，一次裝夾定位，即可完成全部加工。其編程時間最多二、三個小時，加工時間僅幾分鐘，且加工精度高。液壓墊壓力在整個折彎長度上均勻分布，使凸模的折彎力在折彎全長上也是均布的。每塊凸模為彈性支承，因此能自動適應凹模的折彎直線度和保證恒定的壓力分布，這樣就提高了折彎角度的精度和折彎角棱邊的直線度。三點折彎法的折彎角度誤差為±15度，相當于校正折彎的精度。折彎厚度可達20mm。當板厚超過3mm時，三點折彎法是得到精確折彎的唯一方法。這是因為，除此以外，要想獲得同樣的折彎精度，只有采用校正折彎，但其折彎力將超過模具所能承受的壓力極限。
2.板料折彎機的選擇
若采用數控板料折彎工藝，首先應解決如何選用理想設備的問題。國內外數控板料折彎機幾乎都是液壓傳動的。常用的有以下三種結構型式：
上動式即滑塊帶動凸模向下運動。為了保證滑塊工作行程和回程時，不因滑塊承受偏載和左右油缸管道阻力的差異造成滑塊相對于工作臺傾斜，從而影響工件成形質量，通常都配備滑塊運動同步控制系統。上動式易于配備機械或液壓同步控制系統。機械同步裝置結構簡單、造價低，且能獲得一定的同步精度，但承受偏載能力較差，因此只適合于中小型液壓板料折彎機。液壓同步系統有機械液壓伺服同步系統、電液伺服同步系統以及電子數字閥控制同步系統。這類同步系統的同步精度高，適合于要求高折彎精度的板料折彎機。但技術復雜，造價高。
下動式即滑塊安裝在機床下部，并帶動凹模向上運動。工作油缸安置于滑塊中央位置，公稱力小時為單缸，公稱力大時為三缸。由于工作油缸集中于滑塊中部，使滑塊與橫梁變形一致，凸凹模具之間的間隙在滑塊全長上比較均勻，故工件折彎精度較高。滑塊回程靠自重，因而液壓系統簡單。下動式的優點是重量輕、結構緊湊、便于維修；缺點是同步精度不高；單作用缸解決滑塊傾斜問題有困難；精確控制凸模進入凹模深度較難；不適用于沖切；且工作臺上的凹模帶著工件向上運行，操作者不易操作。
三點折彎式是根據前述中的三點折彎法工作原理工作的，三點折彎機優點在于折彎精度高，工藝用途廣，并具備有四邊成形機的功能。但機床結構復雜，成本高，目前售價相當于上動式二軸數控板料折彎機的二倍。
3.折彎精度
(1)影響折彎精度的因素數控板料折彎機的工作精度不僅包括設備本身的靜態精度和動態精度，同時還與模具的形狀、加工誤差、折彎件坯料尺寸的誤差及彎曲彈復等都有很大關系。板料折彎件的精度除受機床工作精度影響外，還受鋼板彎曲回彈的影響。材料的彎曲變形是由彈性變形過渡到塑性變形，在塑性變形中不可避免的有彈性變形存在，致使工件的彎曲半徑和折彎角度與所要求的尺寸不一致，稱之回彈。
影響回彈的因素：
a.材料的機械性能回彈角與材料的屈服極限成正比，和彈性模數成反比；
b.材料的相對彎曲半徑彎曲半徑與板厚的比值為相對彎曲半徑；
c.折彎件的形狀一般U形回彈量小于V形的；
d.折彎方法自由折彎回彈量最大，校正折彎回彈量最小，壓底折彎處于兩者之間；
e.材料軋制后的纖維組織當折彎線與材料的軋制纖維方向垂直時，回彈量小；當折彎線與材料輾壓纖維方向平行時，回彈量大。
(2)提高折彎精度的措施
提高折彎精度的措施，可初步歸納為6個方面：
a.凸模進入凹模深度的控制；
b.滑塊和工作臺的撓度補償；
c.模具微調；
d.折彎角度的自動測量；
e.鋼板厚度自動測量；
f.采用三點折彎法可有效地提高折彎精度。

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